这里，点点滴滴都折射出质量的缩影——走访一汽－大众质保体系

质量到底是一个什么样的概念？看不见摸不到却与我们似影相随，尤其汽车产品，可不单抗造耐用那么简单，甚至关乎驾乘者的生命。

一汽－大众从建厂那一天起，就执行着苛刻的质量标准、秉持着不妥协的质量操守，31年创造出了一个又一个质量奇迹，并为之付出了高昂代价，当然，市场给予一汽－大众的回报也是丰厚的、令人艳羡的，蝉联乘用车市场销量冠军！不久前，记者随“2022众志同行——一汽－大众环保质保体系采访活动”走访，所触所感，不禁为之发出由衷的赞叹。

全员全链条质量保证

质量就像一张网，一个地方出现纰漏满盘皆输。一汽－大众奉行的是全员全链条质量保证，使出浑身解数让这张网不留任何“死角”。

众所周知，一汽-大众质保执行严苛的德国大众康采恩质量管理标准，比如监控65000+尺寸点，所有零件的尺寸误差不能超过0.5毫米；执行严苛的耐腐蚀实验，3年不锈蚀，12年不锈穿，动力电池腐蚀标准远高于国家标准要求；开展6分钟暴雨级淋雨密封实验（25L/min/㎡ ）。同时，在尺寸测量方面，他们拥有康采恩集团认证的A级测量间，为开发、生产和售后的全过程提供技术保障；在材料检测方面，拥有康采恩集团A级研发实验室，具备从原子到整车的检测分析能力；在功能分析方面，拥有不断升级的功能中心与电器实验室，覆盖传统功能与新技术功能的检测分析能力。

除了苛刻的质量标准，一汽-大众质保体系的核心竞争力还体现在管理体系、人才储备方面。该公司质保体系业务范围涵盖研发、生产、供应商、售后，通过质量目标的分解与跟踪，对产品全生命周期质量进行严格把关和全面管控；质量保证工程师超过60%都是研究生学历，超过90%的员工工作年限超过5年。在传统质量方面，储备了电器、车身、底盘、动力总成等各领域的专家人才，在新业务方面，也在培养新能源、车联网、数字化等领域人才。

一汽－大众坚持的是全面贯穿预防式管理理念，在全链路中开发并制定产品拦截和过程控制方案，避免缺陷流向市场，并预防问题再发生，实现质量管理螺旋上升。在一汽－大众看来质量体系不是孤立存在的，它需要融入到大制造，融入到供应商，融入到研发的活动中，整个链条来提升质量。

这次采访活动，我们走访了两家一汽－大众供应商，长春富维汽车视镜系统有限公司主要生产汽车外后视镜，他们与一汽-大众协作共同确保 “不接收、不制造、不流出、不传递”缺陷产品。产品开发验证方面：通过双方的专项小组对接，确保新项目高质量完成。生产过程管控方面：一汽-大众通过2TP审核、飞行检查、技术审计、Formel Q审核，协助其提升过程质量保证能力。

烟台正海合泰科技股份有限公司青岛分公司，专职供应奥迪A3的顶棚和顶盖加强板以及宝来的顶盖加强板等零件，据该分公司介绍：一汽-大众质保体系涵盖产品全流程，包含开发阶段的节点控制，装车阶段的产品匹配，批量生产阶段的奥迪特抽查及使用检具检验手段等，专业、规范和体系。

在供应商端，一汽－大众一方面提升供应商批量检验能力，实现质量问题的有效拦截。另一方面持续提升供应商过程管控能力，重心由“产品质量”向“过程质量”转变。

一汽-大众坚持全员质量管理，也即“人人是质量员”。支撑这一管理理念实现的是完善的质量工作流程以及强大的质量文化熏陶。同时一汽-大众有公开透明的质量奖惩机制，鼓励员工创新思维，为质量改进做出贡献。

该公司质保体系的“全链条”你中有我、我中有你，贯穿产品整个生产过程、整个生命周期。

最安全最可靠最精制

因为汽车产品的特殊性，使用环境的特殊性，100%安全、可靠的汽车也许只是一种伟大的理想，但一个专业专注专心的车企，对生产安全可靠汽车的努力却应该是100%的。

一汽－大众产品给人第一印象是精致，精致来自哪里？间隙小、匹配好！其所有零件的尺寸偏差不允许超过0.5毫米，组装到一起依旧这个标准。精致也来自材质和细节，真皮座椅材料选择，要求低温高温条件下10万次弯折不出现裂痕，反复摩擦3万次不能有问题。

生产可靠汽车，一汽－大众用的是“最吃力的方法”。在大众美国试验场，奥迪德国试验场他们的产品要进行多达90循环，长达5个月的动态腐蚀试验，来模拟车辆使用12年后的腐蚀状态。获得大众标准资质的专业气味检测人员，对车内可能存在的300多种有害物质进行监控，其控制范围和力度远高于目前国家标准。在质保部曲轴疲劳实验室，工程师介绍：模拟曲轴在使用过程中的扭转和弯曲特性，检测的过程中，加几倍或者10倍的力进行检验，评估疲劳的特性。

让汽车更加安全需要从里到外的“硬功夫”，一汽大众产品广泛采用了激光焊接技术，激光焊缝的长度达到了近50米，实验室对这些焊接进行全切割显微镜检验，每个切割位置间距只有5厘米，这种严苛的检验，保证了焊缝的强度。一汽－大众质量保证中心实验室围绕老化展开多达几十项环境模拟实验，这些实验会比自然条件更为苛刻，从零下40摄氏度到高至200摄氏度，最长达到4800小时，对零件的耐用性能等进行充分的评价。

目前，一汽－大众各大生产基地在产33款汽油车、8款新能源车，每款都有上百台样车进行着各种各样的试验，包括100万公里各种环境、路况试验等等。

完全、可靠、精制的汽车来自哪里？所有的细节！

新挑战新理念新技术

全球汽车产业大变局，用户需求在变，市场在变，电动化进一步加速……何以应对挑战，何以在新的挑战中稳居C位？新的产业游戏规则正在确立，新规则下何以保持领先位置？就一汽－大众而言，不管怎么变，质量保证必须放在第一位。

电动车对于一汽－大众而言是新产品，也是新挑战，何以确保新产品的高品质？相比于大众燃油车产品，他们新能源产品研发到投放的周期还要多出3个月，在整体的安全性及系统稳定性上有着更高的要求。电池在设计上就秉承高安全的理念，远高于国标的标准要求。开发阶段就经历了千锤百炼：企业内部实验多达338项，实验项目是国标的近7倍；同时测试工况极其严苛，涉水测试、耐火测试及机械测试等通过标准都远超国标标准及行业要求。在生产环节，电池工厂采用了全新的自动化生产线，整线自动化率超过85%，远超同类生产线，同时实现了过程数据的全局控制记录，以及全自动的100%在线尺寸、强度及密封性检测，保障每块高压电池都能达到高品质、可追溯要求。

在佛山工厂生产车间，记者了解到，铝制电池包总重量达100公斤，从坚实的厚度可以看到它的强度。壳体关键尺寸百分之百过测量机，保证尺寸的稳定性。还要在显微镜下去观察，看有没有一丝熔融缺陷，焊接的不彻底或者气孔等等。电池模组在压进去之后，它下面还有一层均匀导热胶，以保持良好的导热效果。成品的电池包要经历100多项严苛试验，包括密封、防腐、防火……

在新能源与车联网领域一汽-大众已经建立了比较完善的质量管理体系。

华南基地是一汽-大众的唯一MEB平台生产基地，目前拥有新能源电池车间、新能源汽车生产线，他们积极开展数智化转型，开展go digital战略。引用5G技术，实现生产基地5G全覆盖，同时基于5G+视觉+AI技术改造生产过程，实现质量数智化控制。

拥抱数字化时代，一汽－大众敢为天下先，质量保证IT系统对业务的覆盖度已超过了76%，在研发、供应商、生产、售后等领域均有IT系统支撑，并通过数字化的方式推动质量管理模式升级。

面对新挑战，秉持新理念，借助新技术，一汽－大众正在创造新的质量奇迹。该公司质保部的工程师说：质量无止境，方法、工具、标准总在升级，我们永远在路上。

专业的以用户为中心

质量貌似一个陈旧的老话题，但采访一汽－大众质保体系却是令人兴奋的发现之旅。“以用户为中心”是对的，用户没有看到、意识到的问题怎么处理？一汽－大众的回答特别坚定：只要是问题，必须解决！

产品一旦交给用户，一汽－大众全时全域的感知用户的抱怨点，拉动整个体系去做改进和预防。从售后回推到生产制造端，他们努力从用户的视角对产品做审视做检查，对整个生产的过程做优化。当然，供应商端也是重中之重，在发包阶段即明确传递出一汽－大众对质量方面的要求，另一方面和供应商一起对整个生产过程进行确认。面向未来的新项目和研发，一方面把用户质量方面的需求输入到研发，让研发去实现。另一方面就是研发所呈现出来的产品，从质量的角度再做检查，促进其进一步优化。

一切必须按照标准，而标准是日积月累形成的，是可变的、升级的，质量标准越苛刻，对用户就越人性、越温暖。

采访中，记者也在想，质量的价值更多看不见摸不着，一汽－大众为什么不惜重金，他们的试验室建设、试车场建设等等都是行业一流的。无疑，汽车市场进行的是重复博弈，惟有高质量才能赢得消费者长期的认可，这点意义看，一汽－大众掌握了常胜的“秘笈”。

质量最应该被重视，但质量也最容易被忽略和曲解，完美的汽车是理想，但可以无限走近完美，这正是负责任企业的追求。

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